Nelle macchine per stampa su etichette, la polimerizzazione UV non è semplicemente un altro componente della linea di produzione: rappresenta anzi il fattore limitante del processo di stampa. Quando la lampada non funziona correttamente, si verificano problemi come assenza di adesione sui materiali trattati con vernici speciali, buchi nei coloranti metallici e cambiamenti di colore nelle pellicole trasparenti. Noi non ci limitiamo a fornire soltanto i componenti necessari: interveniamo sul posto per effettuare una diagnosi dettagliata relativa al funzionamento della lampada UV, e regoliamo i parametri di emissione spettrale, intensità di irradiazione e tempo di esposizione in modo da adattarli esattamente alle caratteristiche della vostra macchina e del vostro processo di stampa.
Dal punto di vista tecnico, ciò che conta è semplice: è necessaria una dose adeguata di fotoni alla giusta lunghezza d’onda. Le lampade a vapore di mercurio ad alta pressione emettono radiazioni a 365 nm, proprio quelle necessarie per le vernici pigmentate e per gli strati spessi. Per pellicole sottili e formulazioni con bassa migrazione, invece, sono più adatti i LED a 385 nm e 405 nm. L’intensità di irradiazione, misurata direttamente sul piano del substrato, deve essere sufficiente per attivare il fotoiniziatore. Altrimenti, si verifica una polimerizzazione incompleta, con conseguente formazione di eventuali difetti visibili. Regoliamo quindi la potenza della lampada, la lunghezza dell’arco e la geometria dei riflettori affinché l’energia richiesta venga distribuita correttamente, alla velocità di stampa desiderata. I rivestimenti dichroici permettono di modulare lo spettro delle radiazioni, mentre il quarzo privo di ozono impedisce che la camera di stampa si sporchi.
Nella stampa offset è necessaria uniformità su tutta la superficie della lamina; nella stampa flexo invece è fondamentale un’intensità elevata per assicurare una polimerizzazione uniforme. Nella stampa serigrafica, invece, è necessaria una polimerizzazione completa anche negli strati più spessi. Perciò adattiamo la lampada alle esigenze specifiche del processo, e non viceversa. I nostri ingegneri verificano la distanza tra la lampada e il substrato, le dimensioni del punto di irradiazione e il carico termico, per poi regolare tempi e intensità fino a quando i monomeri residui non rappresentino più un problema. Il risultato è una stampa stabile, tempi di cambiamento più rapidi, consumo energetico ridotto e minor necessità di sostituire le lampade.
C’è un aspetto che non si può trascurare: le prestazioni della lampada dipendono dall’allineamento dei riflettori, dal sistema di raffreddamento e dalla stabilità della tensione elettrica. Se la tensione non è entro i valori previsti, lo spettro delle radiazioni cambia e la durata di vita della lampada diminuisce. In alcune macchine i margini di manovra sono ridotti, quindi verifichiamo prima di tutto l’adattabilità meccanica, il tipo di connettore e la capacità di raffreddamento, prima ancora di pensare all’installazione. È importante effettuare delle verifiche con uno spettrometro: solo così è possibile garantire che la polimerizzazione avvenga in modo omogeneo, giorno dopo giorno.