En una impresora de etiquetas, la curado por UV no es simplemente otro componente más en el proceso de impresión; en realidad, representa un punto crítico en todo el proceso. Cuando la lámpara no funciona correctamente, se producen problemas como falta de adhesión en los materiales recubiertos, agujeros en las tintas metálicas y cambios en los colores en las películas transparentes. No nos limitamos a entregar el equipo necesario; también realizamos diagnósticos in situ para determinar cómo ajustar la intensidad de radiación y otros parámetros según las características específicas de su impresora y proceso.
Lo que realmente importa, desde el punto de vista técnico, es simple: se necesita la dosis adecuada de fotones en la longitud de onda correcta. Las lámparas de vapor de mercurio a alta presión generan una radiación intensa de 365 nm, lo cual es necesario para las tintas pigmentadas y las capas gruesas. Para películas delgadas o formulaciones con baja migración, los LED de 385 nm y 405 nm son más adecuados. La intensidad de radiación, medida directamente en la superficie del sustrato, debe ser suficiente para activar al fotoiniciador. De lo contrario, se produce una curación incompleta, lo que genera problemas como manchas y olores desagradables. Ajustamos la potencia de la lámpara, la longitud del arco eléctrico y la geometría del reflector para que la densidad de energía necesaria llegue al lugar correcto, a la velocidad adecuada. Los recubrimientos dicróicos ayudan a modular el espectro de luz, mientras que el cuarzo libre de ozono evita que la cámara se ensucie.
En la impresión offset se necesita uniformidad en toda la superficie de la placa. En la impresión flexográfica, se requiere intensidad suficiente para asegurar una buena adhesión de las tintas. En la impresión por serigrafía, se necesita una curación completa de las capas gruesas. Por eso, adaptamos la lámpara al proceso de impresión, y no al revés. Nuestros ingenieros verifican la distancia entre la lámpara y el sustrato, el tamaño del punto de irradiación y la carga térmica, y luego ajustan el tiempo de exposición e intensidad hasta que los monómeros residuales ya no representen un problema. El resultado es una impresión estable, tiempos de cambio más rápidos, menor consumo de energía y menos necesidad de reemplazar las lámparas.
Lo que no se puede ignorar es que el rendimiento de la lámpara depende de la alineación del reflector, del sistema de enfriamiento y de la estabilidad de voltaje. Si se opera fuera del rango de voltaje especificado, el espectro de luz se altera y la vida útil de la lámpara disminuye. Algunas impresoras tienen espacios muy reducidos, por lo que verificamos la compatibilidad mecánica, el tipo de conector y la capacidad de enfriamiento antes incluso de pensar en su instalación. Programe una revisión con un radiómetro espectral: ajustar la lámpara, la química de las tintas y la velocidad de impresión es la única forma de garantizar que la curación sea consistente día tras día.